کاهش ۱۰ درصدی هزینه‌های تولید در فولاد هرمزگان
مدیر واحد احیاء مستقیم فولاد هرمزگان گفت: استفاده موفقیت آمیز از سنگ آهن دانه بندی شده ( Lump Ore) در کوره‌های احیاءِ شرکت فولاد هرمزگان، کاهش ۱۰ درصدی هزینه‌های تولیدی این شرکت را در پی داشت.
به گزارش خبرگزاری تسنیم از بندرعباس و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، یاسر کیانی اظهارداشت: با توجه به اینکه امروزه تهیه گندله با توجه به کثرت و روند رو به رشد احداث واحدهای احیاءِ وعدم توازن بین عرضه و تقاضای گندله موجب گردیده واحد های فولاد ساز کشور نتوانند برا ی تأمین گندله مورد نیاز خود صرفاً بر منابع داخلی تکیه کنند.
وی ادامه داد: تأمین گندله از منابع خارجی با کیفیت مناسب نیز منجر به افزایش هزینه‌های اقتصادی و بهای تمام شده تولید آهن اسفنجی و نهایتاً محصولات نهایی می‌شود لذا با توجه به محدودیت تولید گندله در کشور موضوع تأمین آن به یک بحران جدی در صنعت فولاد تبدیل شده است.
مدیر واحد احیاء مستقیم فولاد هرمزگان بیان‌داشت: به منظور رفع این محدودیت‌ها و کاهش هزینه تولید شارژ آهنی مورد نیاز کوره‌های قوس الکتریکی پروژه‌ای برای تولید آهن اسفنجی با استفاده از کلوخه سنگ آهن به همراه گندله در خوراک کوره‌های احیا تعریف شد.
وی در خصوص چگونگی اجرای این پروژه تصریح‌کرد: با توجه به وجود ظرفیت‌های مناسب درطرح میدرکس، پس از بررسی آنالیز شیمیایی و فیزیکی سنگ معادن مختلف کشور، سنگ آهن معدن رباط انتخاب و خریداری شد و پس از انجام تغییرات لازم در تجهیزات کارخانه جهت ایجاد امکان شارژ سنگ بصورت درصدی قابل کنترل از شارژ، در مرحله اول خوراک کوره به مدت هفت روز با 5 درصد و در مرحله دوم تا 7.5 درصد افزایش یافت.
مدیر واحد احیاء مستقیم فولاد هرمزگان با تأکید بر موفقیت آمیز بودن این پروژه گفت: بر اساس آنالیزهای انجام شده توسط آزمایشگاه متالیزلسیون میانگین ارسال آهن اسفنجی و سنگ آهن ارسالی به کوره‌های ذوب به 94 درصد و متالیزاسیون خود سنگ آهن احیاء شده به 90 درصد رسید به نحوی که بکارگیری این روش منجر به کاهش قیمت تمام شده تولید آهن اسفنجی و متعاقب آن شارژ فلزی کوره‌های ذوب 1.300.000 ریال به ازاری هر تن سنگ آهن در خوراک کوره‌های شده که با توجه به ظرفیت‌های بالای کارخانجات فولادسازی کاهش هزینه قابل توجهی را به ارمغان می‌آورد.
وی در ادامه افزود: در صورت تهیه سنگ آهن با کیفیت فیزیکی و شیمیایی مناسب می توان تا 20 درصد آن را جایگزین گندله کرد لذا این امر هم به لحاظ کاهش هزینه تولید تا 10درصد و همچنین جبران کمبود گندله تا 20 درصد یکی از بزرگترین پروژه‌های بهبود در صنعت فولاد محسوب می‌شود که در کشور اتفاق افتاد.
انتهای پیام/